Budowa kadłuba modelu u-boota typ XXI w skali 1:72 z laminatu poliestrowo-szklanego


Autor Mariusz M.


Budując kadłuby pływających okrętów podwodnych w domowych warunkach stosujemy laminaty poliestrowo-szklane. Głównym i najtrudniejszym zadaniem jest wykonanie kopyta okrętu, to od jego wykonania zależy późniejszy wygląd samego kadłuba. Kopyto wykonałem w opisany poniżej sposób.

Plany okrętu powiększyłem na ksero do skali 1:72. W przypadku okrętów podwodnych, najodpowiedniejsza skala to 1:72, lub 1:50.

Kolejność pracy przy wykonaniu kadłuba z laminatów poliestrowo-szklanych:

1- robimy kopyto okrętu.
2- laminujemy formę czyli negatyw modelu.
3- laminujemy właściwy model.

KOPYTO:

Elementy szkieletu nakleiłem na sklejkę ( może być gruba tektura).

Po wycięciu i oszlifowaniu krawędzi, skleiłem całość i wyglądała tak:

Teraz stawiamy szkielet do góry stępką i unieruchomiamy go. Ja przykręciłem go pokładem do płyty meblowej w 4 miejscach przy pomocy wkrętów do drewna i rozpocząłem gipsowanie kopyta. Gips szpachlowy należy rozprowadzać równomiernie z obu stron kadłuba, w przeciwnym razie nastąpi jego zwichrowanie.

Na kopyto nałożyłem 6 warstw gipsu każdą szlifując, a 3 ostatnie warstwy to Cekol, lub Gipsar. Polerowałem kopyto, aż do momentu uzyskania gładkiej powierzchni. Ostatni szlif był zrobiony drobniutkim papierem wodnym 1500. Na koniec kopyto trzeba wypolerować za pomocą filcu lub flaneli. Całość kilkakrotnie nasączyłem uni-gruntem.

Aby żywica przy laminowaniu nie przykleiła się do mojego dzieła, kilkakrotnie nasmarowałem kopyto rozdzielaczem. Można zastosować różne rozdzielacze profesjonalne, ale może być też zwykła bezbarwna pasta do butów "Buwi". Po każdym położeniu warstwy pasty, należy odczekać ok. 1-1,5 godz. i polerować całość. Po położeniu od 7-10 warstw rozdzielacza kopyto powinno lśnić. Drobne ubytki, i uszkodzenia powstałe podczas szlifu uzupełniłem plasteliną.

LAMINOWANIE FORMY:
Za pomocą pędzla nanosimy na kopyto 1-2 mm warstwę żelkotu technicznego - czarnego z utwardzaczem, a po 2-3 godzinach następną warstwę. Jest to specjalna żywica o dość znacznej gęstości, która nie spływa z kopyta. Do nabycia w hurtowniach chemicznych. W przypadku braku żelkotu, można wyjątkowo zagęścić normalną żywicę poliestrową odrobiną talku - jednak wówczas efekt będzie gorszy. Po wyschnięciu żelkotu laminujemy kopyto laminatem ok. 6 warstw maty szklanej nr. 300 + żywica poliestrowa + utwardzacz. Laminujemy jednocześnie oba boki. Wygląda to mniej więcej tak:

Ilości warstw laminatu decyduje o sztywności formy. Wskazane jest, aby płótno lub mata na 2 ostatnich warstwach (jedynie podczas robienia formy) była lekko pomarszczona, co zwiększy jeszcze jej sztywność. Na drugi dzień, po zżelowaniu żywicy, rozciąłem formę brzeszczotem do metalu lub ostrożnie cieniutką tarczą fleksy. Linię cięcia prowadziłem środkiem pokładu i stępki, tak, aby uzyskać dwie połówki formy. Prowadząc nacięcie wzdłuż środka pokładu i stępki całość opukujemy młotkiem, ostrożnie podważamy drewnianym, plastikowym klinem i powoli z minimalną siłą rozdzielamy. Czasami konieczne jest włożenie pomiędzy formę i kopyto elastycznych pasków plastiku np. kart telefonicznych, celem oddzielenia sklejonych powierzchni.

Otrzymaliśmy negatyw naszego kadłuba. Podobnie postępujemy z kopytem kiosku. Gotowa, wyszlifowana forma kiosku widnieje na poniższym zdjęciu.

Teraz następuje długotrwały proces szlifowania i polerowania formy papierem ściernym wodnym. Szlif zaczynamy na numerze papieru 80 i kończymy 1500-2000 + woda + mydło, aż uzyskamy idealnie gładką lustrzaną powierzchnię. Według uznania formę pozostawiamy gładką lub wyklejamy klejem super-glu detale wyrzutni torpedowych, otworów przelewowych, wykonanych z kawałków linoleum.

LAMINOWANIE KADŁUBA:

Gdy otrzymałem gładką formę ponownie zastosowałem pastę do butów "Buwi", celem nawoskowania form, kadłuba i kiosku, technika nakładania 8 warstw, jest identyczna, jak pastowanie kopyta, Zbyt mała ilość warstw, lub niedokładność woskowania, spowoduje, że kadłub przyklei się do formy i nastąpi trwałe uszkodzenie obu elementów. Na wypolerowaną formę nałożyłem pędzlem warstwę żelkotu w kolorze przyszłego modelu, a po 2-3 godzinach położyłem następną warstwę.

Gdy zelkot zżelował ( klei się, ale nie brudzi palców) zalaminowałem wnętrze formy w/w sposobem, stosując 2 warstwy maty szklanej o gr. 150 , oraz 2 warstwy maty 300. Podobnie postępujemy z kioskiem. Po odcięciu naddatków laminatu kadłub wyglądał tak:

Po zżelowaniu ostrożnie opukujemy i wyjmujemy z form gotowe skorupy, podważając np. kartami telefonicznymi. Poniżej skorupy kiosków.

Obie skorupy kadłuba łączymy na stępce kawałkami cienkiego drucika - oklejenie taśmą zapobiegnie wyciekowi żywicy.

Laminujemy obie połówki od środka, dziób i rufę sklejamy kitem żywica + utwardzacz + talk.

Górę kadłuba łączymy naklejając na w/w kit pokład z laminatu. Można wcześniej w pokładzie wyciąć otwory przelewowe wg rysunku.

Działka i studzienki wykonane z laminatu w identyczny sposób jak kiosk i kadłub, również wymagają szlifu.

Sklejanie kiosku i wklejanie w/w kitem studzienek dział.


Wykonujemy miejsce podziału kadłuba, rozcinając go brzeszczotem i wklejamy zakładki z pasków laminatu.


tak wygląda kadłub po wyszpachlowaniu, szlifowaniu i pryśnięty szarym podkładem.



>

Stery głębokościowe i kierunkowy są ruchome. Tu do pobrania film (21 MB).




Widoczne tuleje wałów napędowych z dławicami i smarowniczkami zlutowane są z rurek miedzianych i mosiężnych. Przez widoczny otwór pakuje się strzykawką towot i dokręca śrubą. Pośrodku widoczne są cięgna steru kierunkowego głębokościowego. Dwa zlutowane ze sobą złącza elektryczne służą do regulacji długości cięgien.

Ponieważ wąski kadłub w miejscu steru kierunkowego wykluczył zastosowanie typowego popychacza jedynym wyjściem było zastosowanie przekładni złożonej z paska zębatego 2 kół zębatych, poruszanych popychaczem. Poniżej widok na przekładnie z paskiem zębatym, popychacz i regulatory rufowych sterów głębokości, wykonany z kawałka blaszki miedzianej i łącznika przewodów elektrycznych.



Udało się wykonać mało widoczną linie połączenia kadłuba.

Poniżej kolejny model XXI wykonany z 3-kolorowego żelkotu.

Model Uboota XXI ma długość 110 cm i w zamierzeniu ma być pływającym RC, do jego wykończenia należy wyciąć otwory przelewowe burt i pokładu, zainstalować system napędowy, sterujący, oraz jeden z systemów balastowych. Chętnych do budowy zapraszam na priva: marmaj555@wp.pl


Copyright © 2005 by All rights reserved / Wszelkie prawa zastrzeżone.

www.modelteam.com.pl